當在筋條等較厚處材料比相鄰壁的材料皺縮得多時，注塑件中的凹痕就會發(fā)展開來。這種特點的存在產生出較厚的區(qū)域，其冷卻要比附近區(qū)域緩慢。不同的冷卻速率導致相鄰表面上呈現(xiàn)凹陷，即為人所知的凹痕。

　　這種缺點代表著對塑料產品設計和成型的極大限制，特別是在電視熒光屏和顯示器等薄壁用處中。固然玩具在表面上常會有凹痕明白可見，但花費電子部件必需實實在在地不帶凹痕。

　　凹痕的形成可以回因于一個或更多的因素，包含所用加工方法、部件外形、材料選擇和模具式樣。其中部件外形和材料選擇通常是由OEM廠家所決定的，可能不易于轉變。

　　但是，制模商現(xiàn)有模具設計的幾個方面可能影響著凹陷。冷卻流道設計、澆口類型和澆口尺寸可以起到多樣的后果。例如，類似隧道澆口的小澆口比邊緣澆口的冷卻要快得多。太早的澆口冷卻會縮短模腔內的保壓時間，可能增加凹痕呈現(xiàn)的可能性。

　　對于成型廠商來說，把持工藝條件是對付凹陷標題的措施。保壓壓力和時間嚴重影響著凹陷。在部件被填滿時，過剩材料被填進到模腔中以減輕材料皺縮的影響。較短的壓緊階段將增加皺縮，產生更多或更大的凹痕。固然成型業(yè)者可以調節(jié)保壓條件改良凹痕，但這種方法可能不會將凹痕減少到一個能被接收的程度。其它方法有包含部件調換的模具細微調劑，或者氣輔、發(fā)泡等工藝修整。

　　凸銷、氣體和泡沫

　　GE公司聚合物工藝開發(fā)中心(PPDC)進行了一次為期12個月的研究，對致力于減少凹痕的8種不同方法進行評估。這些技巧代表著對減少凹痕的各種方法的最新想法。這些方法被劃分為兩類：材料代替方法或除熱技巧。材料代替方法是通過在很可能產生凹陷的處所增加或移往材料，來減少凹陷。除熱方法是要從很可能產生凹陷的處所更快地往除熱量，從而減少厚薄區(qū)域之間逐步冷卻不一致的機率。有五種材料代替方法被評估：露頭凸銷、帶圓角凸銷、帶彈簧的凸銷、氣體幫助成型和化學發(fā)泡。三種方法作為除熱被評估：鈹銅凸銷、鈹銅嵌件、特別設計的活性熱學凸銷。

　　附有帶角撐板輪轂的測試件上天生的凹陷被評估。所有這些方法與尺度工具鋼材料的凸銷進行了比擬。測試工具產生淺斑，標稱壁厚達2.5mm。輪轂有22.25mm高，直徑為4.5mm，其壁厚為1.90mm。成型的完成是利用了350噸的臥式液壓曲肘式注塑機。測試利用了花費類電子產品中常見的兩種材料，在這里凹痕是會造成麻煩的。它們是GE出品的PC/ABS--Cycoloy CU6800,和PPE/PS--Noryl PX5622。兩種材料都是在產品材料注明條件范疇的中間點被加工的。由于所產生的凹痕微不足道，保壓曲線被有意地下調，這樣部件被不充分地保壓而引起更多的凹陷。這樣能較為輕易地丈量和比擬實驗方法。

　　盡管凹陷通常是靠肉眼主觀地進行評價，但這些測試利用了坐標丈量機，能對凹陷深度進行定量的丈量。

　　什么最有效？

　　當利用PC/ABS材料時，所測試的五種方法所產生的凹陷要比基線尺度凸銷所產生的要少。所有的除熱型方法都不錯，而比尺度銷后果好得多的材料代替技巧只有裝了彈簧的凸銷，其中彈簧預載程度對性能有著很大的影響(見圖)。氣輔方法的后果無關緊要的：有了工具與材料的聯(lián)合，熔體冷卻由于薄壁而太快地產生，造成均一的氣體滲透有艱苦。發(fā)泡測試也是不重要的，由于部件表面上可見到的斜面表明，在這種技巧能夠同等地與其它方法進行比擬之前，發(fā)泡劑的用量本應當被減少。

　　當利用PPE/PS樹脂時，裝彈簧的凸銷還是后果不錯。三種其它材料代替方法比尺度凸銷后果要好，包含露頭凸銷和睦輔技巧。在除熱型方法方面，只有鈹銅銷比基線表現(xiàn)得更好。

　　帶圓角的凸銷用這兩種材料時都表現(xiàn)不佳。令人吃驚的是露頭凸銷用PC/ABS材料時的糟糕表現(xiàn)，由于露頭凸銷已經被推薦了差未幾二十年了。這些測試表明它們并不是對于所有的材料都同樣表現(xiàn)得好。

　　總之，最有意思的成果來自裝彈簧的凸銷。當彈簧調劑得好時，它對于兩種材料能把凹陷的程度減少50%。彈簧硬度顯得不如預載程度那么重要。假如預載太小，塑料熔體把凸銷推回得太遠，造成輪轂區(qū)域的材料較多，就產生了更多的凹陷。當彈簧有著大的預載，它不會在熔融壓力下壓縮，從而更像尺度凸銷的表現(xiàn)。當丈量筋條四周的凹陷時，彈簧也顯示出驚人的成果。盡管這種方法是用來將筋條四周的凹陷減少到最小，但當成型PPE/PS材料時，相鄰筋條的凹陷會有令人驚奇的改良。有可能凸銷壓縮把更多的材料填充到筋條中，從而減少了凹陷。

　　固然有了這樣的成果，但成型業(yè)者不應當減少氣輔或化學發(fā)泡劑的利用上打折扣。在氣輔中，模具并沒為該工藝而被優(yōu)化。由于它能比裝彈簧的凸銷籠罩更大的面積，所以估計在較大部件中表現(xiàn)得更好。如前所述，在這些實驗中發(fā)泡配方也并未被優(yōu)化。
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